Lean
Manufacturing
Esta
metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón
por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937,
Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior
a la estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos, donde
estudió los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio
del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró impresionado por el
énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción en masa de
grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que
generaban las industrias en el país más rico de la posguerra.
Lean
es un modelo de Gestión diseñado por la compañía TOYOTA para sus plantas de
fabricación de automóviles, durante la década de los años 70.
El
objetivo de Lean es desarrollar una cultura hacia una organización más
eficiente mediante unos cambios en los procesos del negocio con el fin de
incrementar la velocidad de respuesta por medio de reducción de desperdicios,
costes y tiempos.
En
la actualidad, las empresas más competitivas de todos los sectores de la
industria emplean este sistema de gestión y sus herramientas asociadas para
conseguir ser los mejores.
Esta
optimización tiene un alto impacto cuando se integran los sistemas de Lean
Manufacturing y 6 sigma.
Es
un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el
máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos
necesarios: es decir ajustados (lean en inglés)
La creación de flujo se focaliza en la
reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos
manufacturados:
·
sobre-producción
·
tiempo de espera
·
transporte
·
exceso de procesados
·
inventario
·
movimientos
·
defectos
·
potencial humano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad
y se reducen el tiempo de producción y el costo. Las herramientas lean (en
inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de
análisis (llamadas kaizen en japonés), producción pull (‘disuasión e
incentivo’, en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos
«a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), todo desde el genba japonés o
área de valor.
Un aspecto crucial es que la mayoría de los
costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero
especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros
baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo
mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos
financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y
repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing
son:
·
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de
cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.
·
Minimización del despilfarro: eliminación de
todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad,
optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
·
Mejora continua: reducción de costes, mejora
de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
·
Procesos "pull": los productos son
tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por
el final de la producción.
·
Flexibilidad: producir rápidamente diferentes
mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a
volúmenes menores de producción.
·
Construcción y mantenimiento de una relación
a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo,
los costes y la información.
·
Lean es básicamente todo lo concerniente a
obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la
cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando
abierto al cambio.
Bibliografía
Conclusión
Lean manufacturing que tiene muchas
interpretaciones en español como es “producción esbelta, “producción ajustada” producción
sin desperdicios” es un sistema desarrollado en la empresa Toyota en Japón, el
cual se encarga o trabaja en la producción de una industria, en la que los
tiempos, y el proceso se tienen que hacer de una manera más óptima y eficiente
reduciendo costos, paros, stocks o inventarios, desperdicios, sobreproducción, y
a la vez impacta con la mejora continua y mediante el uso de otros sistemas
como es el uso de seis sigma, las 5 s japonesas, kanban, sistemas de pull o
arranque, etc.
Hacer más con menos.
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